Ricos en zinc imprimación, revestimiento de polvo  

Persona de contacto:Sophina Shen  
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Producir un recubrimiento de polvo es un proceso de múltiples pasos. Puede ser descrito como semicontinuous porque empieza como un proceso por lotes (con un peso y premixing), pero evoluciona hacia un proceso continuo y molienda (extrusión). La parte emocionante del proceso de fabricación está tomando el concepto abstracto del arte de la formulación en polvo y lo que es real y tangible. Toda la creatividad y la tecnología que ha sido infundido en la fórmula se convierte en una realidad. Esta tecnología Interchange describe la primera parte de la fabricación de revestimientos en polvo, es decir, pesan, varita premixing extrusión.

Weigh-Up

El primer proceso implica un peso de las materias primas en proporciones prescritas en el master de fórmula. El pesaje de coincide con la cantidad necesaria de la orden de venta, así como la capacidad de la premixing buque. Lotes de producción típico requieren un número de cargos de premix para llenar un pedido de ventas. Los múltiplos de pesaje de los cargos son por lo tanto es necesario. Calcular la cantidad global a pesar de la aparición de un recubrimiento de polvo lote debe tener en cuenta el rendimiento estimado de los procesos de producción. Pequeños lotes inherentemente incurrir en rendimientos más bajos debido principalmente a "Llenado de la canalización" de cada proceso. Una cierta cantidad de material se pierde cuando el establecimiento de un proceso continuo estado especialmente en la extrusión y molienda.

Lotes relativamente pequeñas (menos de 500 lbs.) generar rendimientos de los más pequeños que grandes lotes. Ejecutar un proceso por lotes grandes durará entre 95 a 99 por ciento de eficiencia. Lotes más pequeños, entre 90 y 95 por ciento. La experiencia determinará la capacidad de los procesos y guía para determinar la cantidad de exceso de materia prima necesaria por el tamaño de lote.

Las escalas deben ser suficientemente sensible para garantizar la coherencia en el acabado de pintura en polvo. En general, los grandes componentes requieren de menor precisión que adiciones críticos tales como tintes pigmentos y catalizadores. Más o menos 1 por ciento es una buena regla empírica para el pesaje de precisión. Tenga en cuenta que ±1% de un pequeño complemento puede ser bastante pequeño.

Premixing

El paso homogenizes premixing la mezcla de materias primas, de modo que una alimentación constante puede ser introducido en la extrusora. Además, las grandes escamas de resina son fracturado, lo que contribuye a facilitar una mezcla que puede ser alimentado con más facilidad. Un mezclador de alta intensidad puede lograr aceptable la mezcla en una duración relativamente corta (2 a 5 minutos). La mezcla adecuada también puede realizarse con un proceso más lento, menos intenso que suele durar de 10 a 25 minutos.

Coherencia también puede ser mejorada por el orden en que las materias primas se agregan a la premixing buque. "Sandwiching" componentes menores (tintas, aditivos, etc.) entre los elementos masivos (resinas, extensores, etc.) ayuda a minimizar estos aditivos de menor importancia de ser arrojado dentro de la premixer en la pared del vaso y afectando la distribución.

Algunos mezcladores emplear cuencos desmontable que ofrecen mayor versatilidad en la gestión de múltiples mezclas con la misma mezcla de la cabeza. Este diseño permite también la facilidad de limpieza. Premixing equipo está diseñado para un intervalo óptimo de buque de relleno. Los cargos demasiado pequeño estará mal mezclados, porque la mezcla hojas estarán parcialmente cubiertos. Excesivamente grandes cargos serán mal mezclados debido a la falta de espacio libre para el transporte de los contenidos de la nave. Cargas excesivas también pueden gravar el mecanismo de transmisión de la batidora hasta el punto de disparo disyuntores y dañar los motores y accionamientos eléctricos.

 

Extrusión

Con una mezcla seca homogéneo de materias primas, el proceso de extrusión puede comenzar. La extrusión paso puede ser descrito como "pintura". Aquí es donde la fórmula de revestimiento en polvo se complica. En este punto, la fórmula está bloqueado, y muy poco puede ser alterada (con excepción de la reducción del tamaño de partículas) después de este proceso.

Dos tipos de mezcla se realizan en el éxito de la extrusión. Las resinas, aditivos y pigmentos están íntimamente distribuida para crear una mezcla consistente. Esta uniformidad de la mezcla da apariencia coherente y el rendimiento de terminado el revestimiento. Incompatible la mezcla produce normalmente en la variable de brillo, suavidad y, posiblemente, el rendimiento de la película.

 

Revestimiento de polvo de las materias primas puede mezclarse en un tazón de fijo, mezclador de alta intensidad en menos de 5 minutos.

La distribución de las facetas de la extrusión proceso implica la fusión de la componentes resinosos y mezcla de la falta de derretimiento de los mandantes en toda la masa fundida. Esto se logra mediante la introducción del homogeneizado los ingredientes secos en un extrusor. El objetivo es distorsionar la mezcla contra una superficie dura hasta que se derrita. Fuerza mecánica se pone en la mezcla. Este trabajo aumenta la temperatura ambiente de la mezcla y de la extrusora mecanismo (es decir, el barril y tornillos). El aumento de temperatura junto con el cizallamiento ejercidas por los tornillos de la extrusora funde la componentes resinosos, distribuye la falta de derretimiento de los mandantes y de aglomerados de pigmentos. Todo esto se consigue que el material se está moviendo rápidamente a través de la extrusora

Revestimientos en polvo mezcla requiere la dispersión de aglomerados de pigmento. La mayoría de los pigmentos son suministradas en su natural forma aglomerados. El proceso de extrusión termolacado se esfuerza para dispersar a los aglomerados de estos. Por la dispersión de los aglomerados de pigmento, de manera más coherente y de intenso color se desarrolla. Pigmento incompleta de los resultados de dispersión incontrolada en la consistencia del color.

El proceso de extrusión consiste básicamente en un mecanismo de alimentación, una sección de mezcla y la refrigeración. El material se alimenta en un mecanismo de rotación, normalmente un dispositivo de tornillo encerrada por barril. El tornillo está configurada con vuelos o nodos que ejercen trabajos sobre la masa fundida a medida que pasa a través de la extrusora.

Extrusoras ha diseñado para la fabricación de revestimientos en polvo emplean un único tornillo o twin-mecanismo de tornillo. Un tornillo tipo tienen vuelos a lo largo de la circunferencia del tornillo. Estos vuelos transmitir la mezcla en los contactos que se irradian desde el interior del cuerpo. Esto crea la esquila del material que a su vez se funde la masa y afecta a la distribución y dispersión de los componentes. La masa fundida se sale de la camisa y luego se enfría y se divide en copos.

Extrusoras de doble tornillo operan en un principio muy similar; sin embargo, usan la acción de corte de dos co-rotación, tornillos de intercalados con carcasa de un buen cuerpo. El trabajo es ejercida en la mezcla por el amasado bloques en los tornillos. La coordinación de la rotación de los tornillos que empuja el material de tornillo a tornillo como viaja la longitud del cuerpo. El calor generado durante este proceso permite a los componentes resinosos a derretirse. La acción de corte íntimamente derretir las mezclas de materias primas y dispersa el pigmentos.

 

Extrusoras son la temperatura controlada. Esto se logra a través de la resistencia eléctrica calentadores o calefacción/unidades de refrigeración que circulan medio fluido a través de cavidades en el cilindro extrusor y tornillo(s). El medio puede ser el aceite o una mezcla de agua/glicol. La resistencia calienta las unidades se utiliza junto con los medios la circulación de los enfriadores. Los ajustes de temperatura inicial de un extrusor debe coincidir con el punto de fusión de los principales componentes resinosos. La temperatura suele ser ligeramente por encima del punto de fusión de la resina(s). Al iniciar el proceso de extrusión, la mezcla se convierte rápidamente en el trabajo y fundido en él se establece una constante en lugar de la temperatura. El papel de la calefacción/refrigeración dispositivo se convierte en más de un proceso de enfriamiento en este punto.

Extrusión óptima se consigue mediante la transformación relativamente una masa viscosa de material. Causas de baja viscosidad Llenado incompleto de la volumen libre entre los tornillos y el barril que se traduce en mezcla pobre. Por lo tanto es importante evitar el establecimiento de la temperatura demasiado alta. Además, el calor excesivo puede causar algunas veces antes de la gelatinización de una mezcla de termoendurecible. Esto puede resultar en la generación de "semillas", o los granos de molecular alto reaccionado químicamente el material. Estas semillas invariablemente causar defectos de la película en el revestimiento de acabado.

La velocidad del husillo extrusora puede ser ajustada. La mayoría de los fabricantes de polvo de ejecutar sus extrusoras a toda velocidad para proporcionar la máxima salida posible. Esto tiene sentido en casi todos los casos. A veces, una fórmula puede contener difícil para dispersar a los componentes, tales como pigmento negro de carbono. En estos casos, puede requerir una menor velocidad del husillo para lograr una adecuada dispersión.

Se puede limpiar extrusoras eficientemente por una adecuada alimentación de resina termoplástica después de que el lote se ha agravado. Categorías rígidas de cloruro de polivinilo y polipropileno puede ser utilizado para depurar y limpiar un extrusor. La resina termoplástica entra en la extrusora y puede ser restablecidos en su estado fundido. Esta acción scrubs el interior del cilindro y los bloques de amasado o vuelos de tornillos. La salida mueren a causa de la extrusora deben retirarse y limpiarse después de que el proceso de purga, porque el material puede colgar en espacios muertos asociados con el morir. Los materiales específicos han sido desarrollados para extrusoras de limpieza. Estos productos contienen mezclas patentadas de resinas termoplásticas, rellenos y agentes humectantes y pretenden ser más eficientes que los estantes de los grados de PVC o de polipropileno.

Después de la extrusión, la fórmula no puede ser fácilmente modificado. Modificación puede ser realizada por re-extrusión de material con las materias componentes; sin embargo, este proceso es costoso y debe ser evitado.

La refrigeración y la descamación

Extrudate sale del barril a una temperatura relativamente alta normalmente oscila entre 212 a 284°F (100 a 140°C). Este material fundido necesita ser enfriado rápidamente para evitar la pre-reacción, o "B-puesta en escena." El proceso de enfriamiento implica la introducción de la conmovedora extrudate refrigerada en un conjunto de rodillos, que luego transmiten una cinta de opciones de material en otra superficie de enfriamiento, como un continuo correa o el tambor. Después de la extrudate es suficientemente refrigerado está roto en escamas que son adecuados para alimentar un comminution o proceso de molienda.

 

Resumen

El proceso de fabricación de un recubrimiento de polvo es un relativamente complejos semi continuo empeño. Las materias primas se han comprometido a principios del proceso y la fórmula no puede cambiarse fácilmente después de la extrusión. Por lo tanto es muy importante controlar la calidad de las materias primas y el proceso de fabricación. Esto requiere de un bien entrenado el personal de producción, la vigilancia en la adhesión a los procedimientos de fabricación, y un firme respeto por el control del proceso. El mantenimiento de estas cosas en la vanguardia permite que el éxito de la fabricación de revestimientos en polvo de alta calidad.